Sklejka wodoodporna jest doskonałym materiałem szkutniczym na pokrywanie kadłubów. Byłaby materiałem doskonałym gdyby nie jej stosunkowo niewielka odporność na przebicie. Pokrycie poszycia sklejkowego z zewnątrz laminatem podnosi tę wytrzymałość znakomicie. Sklejka daje sztywność i wytrzymałość konstrukcji a pokrywający ją laminat oprócz zwiększenia odporności na przebicie, zabezpiecza drewno sklejki przed wodą, upraszcza późniejszą konserwację kadłuba i chroni kadłub podczas sztrandowania i wodowania przed porysowaniem i ścieraniem przez ostre ziarenka piasku.

Podstawą laminatów do laminowania drewna są żywice epoksydowe. Laminat  epoksydowy wykazuje dużo lepszą przyczepność do sklejki niż laminat poliestrowy. Można zastosować laminat poliestrowy ale należy liczyć się z mniejszą trwałością tak laminowanego kadłuba.. Żywice poliestrowe są znacząco tańsze od żywic epoksydowych.

Przygotowanie powierzchni.

 Przygotowanie kadłuba do pokrycia go laminatem szklanym rozpoczynamy od zaokrąglenia krawędzi łączenia pasów poszycia sklejki na wzdłużnikach -obło I i II, burty z nadbudówką i nadbudówka z pokładem,  oraz wszystkich innych krawędzi. Promień zaokrągleń powinien być jak największy. Im większy, tym łatwiejsze będzie układanie tkaniny. Zaokrąglenie krawędzi robimy grubym (60)  papierem ściernym przymocowanym do dosyć długiej  deski lub pasa sklejki.  Następnie szpachlujemy wszystkie połączenia płatów sklejki szpachlówką epoksydową zrobiona z żywicy i wypełniacza -pyłu drzewnego, zbieranego przy szlifowaniu drewna. Jako wypełniacza można użyć krzemionki koloidalnej, szpachlówka będzie twardsza i trudniejsza w szlifowaniu.

Oglądamy dokładnie całą powierzchnie kadłuba przeznaczoną do laminowania i w wypadku stwierdzenia jakichkolwiek powierzchniowych ubytków szpachlujemy je dowolną szpachlówką za wyjątkiem szpachlówek olejnych, ftalowych (tłustych).

Jeżeli zdecydowaliśmy się na laminat transparentny i kadłub po laminowaniu nie będzie malowany na kolor, szpachlówka musi być w kolorze sklejki użytej na poszycie. Najlepsza będzie szpachlówka akrylowa, wodno-rozcieńczalna. Łatwo się szlifuje a wytrzymałość jej w tym wypadku jest bez znaczenia. Po szpachlowaniu całego kadłuba i wyschnięciu szpachli, powierzchnie sklejki która mamy pokryć warstwą laminatu należy dokładnie przeszlifować papierem 80-100 i odkurzyć. Odtłuszczenie powierzchni  acetonem lub denaturatem(bezbarwnym) zastawiamy do wykonania na 30 minut przed laminowaniem.

Plan laminowania.

Nowe kadłuby sklejkowe pokrywa się laminatem o gramaturze 100-200g szkła na metr kwadratowy pokrycia. W Sztrandku  wystarczający będzie na całości kadłuba laminat o gramaturze 100g/mkw, dodatkowo dno -od stępki do burt(drugie obło) pokrywamy grubszym laminatem tak aby uzyskać gramaturę 200g/mkw. Grubszy laminat należy też położyć w kokpicie, przynajmniej na dnie wanny i siedzeniach kokpitu.  Sztrandek ma duży zapas wyporności i  laminat  może być grubszy niż proponuję. Mniejszej gramatury niż 100g/mkw. nie należy stosować a większa niż 200 g/mkw jest  niepotrzebna. 

Kadłub Sztrandka laminujemy w pozycji dnem do góry. Laminowanie zaczniemy od okolic rufy przy stępce posuwając się z przesączaniem tkaniny w kierunku dziobu i w dół, w kierunku obła I a później obła II.  Powyższe powtarzamy na  drugiej stronie stępki. Przed ostatecznym zżelowaniem laminatu przycinamy go ostrym nożem wzdłuż II obła zostawiając okoł 5-10 mm zakładki na burcie. Następnie laminowujemy burty.  Laminując burty  robimy zakładke 10 mm zachodzącą na dno i  równo  do krawędzi  burty-nadbudówka.  

Jeżeli zdecydowaliśmy się na dnie położyć grubszy laminat to drugą warstwę na dno kładziemy po polaminowaniu burt.  Po całkowitym zżelowaniu laminatu gdy laminat jest "suchy" - matujemy dno, bardzo dokładnie odtłuszczamy powierzchnie i kładziemy drugą warstwę laminatu bez zadnej zakładki na burty.  Po polaminowaniu burt i drugiej warstwy dna, odczekujemy do całkowitego zżelowania laminatu na kadłubie.  Odwracamy kadłub do pozycji  "normalnej" i przystąpujemy do laminowania pokłądu i kokpitu. 

Pokład laminujemy  przyjmując diametralna jako krawedź styku dwóch pasów tkaniny i bez zakładki  na ścianki  nadbudówki. Ścianki nadbudówki laminujęmy robiąc zakladki na burte i  pokład.  Kolejność laminowanie kokpitu  musimy dokładnie przemyśleć tak aby było nam  najwygodniej pracowac.

Przed przystąpieniem do laminowania musimy zdecydować się jaką metodą będziemy laminować.  Wybór metody zależeć bedzie od naszego doświadczenia w pracy z żywicami, oraz tzw "szybkości" żywicy czyli czasu jej żelowania oraz możliwości zapewnienia sobie pomocników podczas całego procesu laminowania.  
Określenie szybkości  żelowania należy wykonać przez zrobienie próbki. Kładziemy laminat na  niewielkim kawałku sklejki  i  mierzymy czas po którym żywica zaczyna żelować.  Próbkę  do pomiaru czasu robimy w warunkach  (temperatura i wilgotność) oraz używamy żywicy i utwardzacza którymi będziemy pracować.

Laminowanie poszycia.

   Metoda "sucha". 

Jest to metoda pozwalająca jednej osobie pracować małymi porcjami żywicy oraz zapewnia łatwe ułożenie zbrojenia szklanego (tkanina, mata). Najważniejszym w „metodzie suchej” jest to że laminować dowolnie duże powierzchnie możemy sami bez pomocników. Metoda "sucha" wymaga  bardzo dużej staranności przy przesączaniu tkaniny.  Wymaga też więcej czasu na samo laminowanie.

1. Po szpachlowaniu, przeszlifowaniu i odkurzeniu całego kadłuba należy powierzchnie przeznaczone do laminowania odtłuścić czystą tkaniną bawełnianą nasączoną acetonem lub bezbarwnym denaturatem. Odtłuszczenie powierzchni wykonujemy na ok. 30 min przed rozpoczęciem laminowania. Powierzchni po odtłuszczeniu nie wolno dotykać.
2. Na powierzchni przeznaczonej do laminowania układamy bez fałd i zmarszczek (gładko) tkaninę przymocowując ją do poszycia przy pomocy zszywek lub pinezek. Tkaninę  rozwijamy wzdłuż stępki tak aby pokryła pasy denne do obła II. Jeżeli szerokość tkaniny jest nie wystarczająca aby pokryć całe dno kończymy układanie na oble I. Do stępki tkaninę układamy na styk bez zakładki na stępkę. Tkanina powinna być lekko naciągnięta. Przy tkaninach gorzej układających się, o splocie sztywnym może okazać się że konieczne jest zrobienie nacięć na tzw. zaszewki. 
3. W naczyniu polietylenowym rozrabiamy porcję 0,25 – 0,50 kg żywicy z utwardzaczem, odczekujemy aby pęcherzyki powietrza wyszły na powierzchnie i część jej ( ok. 50%) wylewamy na tkaninę pokrywającą sklejkę poszycia. Odczekujemy, pozwalając żywicy przesączyć się przez tkaninę i wniknąć w sklejkę. Nadmiar żywicy, gumowym zgarniakiem przesuwamy na boki i w dół starając się rozprowadzać ją pasem szerokości do 50 cm. Zgarniak prowadzimy bez docisku do powierzchni.  Braki żywicy uzupełniamy wylewając małymi porcjami pozostawioną rozrobioną żywicę. W niektórych miejscach poszycie sklejkowe może bardziej wchłaniać żywicę. W miejscach tych na lśniącej powierzchni laminatu pojawia się wyraźna faktura tkaniny lub nawet tkanina zaczyna bieleć. Na miejsca te nanosimy dodatkową żywicę przy pomocy wałka lub  pędzla z krótkim włosem, przy większym zapotrzebowaniu wylewamy żywicę z naczynia bezpośrednio na miejsce. Pędzlem nie wolno „malować” a tylko „tepować” to jest uderzamy nim na sztorc. Postępujemy tak aż osiągniemy koniec tkaniny (na szerokości).
4. Polaminowany pas kontrolujemy na brak żywicy lub jej nadmiar i obecność pęcherzy powietrza pod laminatem. Pęcherze usuwamy przy pomocy metalowych wałków lub przez tepowanie, jeśli to nie skutkuje robimy to strzykawką z igłą usuwając powietrze i wstrzykując żywice. 
5. Przesuwamy „warsztat” o  szerokość polaminowanego pasa i powtarzamy czynności z pkt. 3 i 4 aż do polaminowania całej długości kadłuba. Laminując kolejny pas kontrolujemy poprzedni czy nie pojawiły się w nim miejsca w których brakuje żywicy.  Miejsca te likwidujemy nanosząc na nie dodatkową żywicę.
6. Na polaminowanym pasie usuwamy zszywki lub pinezki przytrzymujace tkanine. Siła przylegania przesaczonej tkaniny do sklejki poszycia jest  wystarczająca  aby tkanina nie zsuwała sie.
   
7. Na całą dlugość laminowanego pasa poszycia nanosimy wałkiem żywicę w ilości takiej aby pokryć całkowicie fakture tkaniny.  Należy położyć 3-4 warstwy . Kolejne warstwy nakładamy  nie czekając do całkowitego zżelowania  żywicy.  "Mokre" na "mokre". 
8. Przenosimy się na drugą burtę i powtarzamy czynności z pkt. 2-6.

 Po polaminowaniu dna podobnie postępujemy z burtami. Czekamy aż laminat stwardnieje całkowicie i możemy przystąpić do laminowania pokładu. Do laminowania pokładu, nadbudówki i kokpitu kadłub odwracamy do pozycji „normalnej”.

    Metoda "mokra"

1. Cały kadłub podobnie jak metodzie "suchej" szpachlujemy, szlifujemy i odkurzamy.
2. Na powierzchniach przeznaczonych do laminowania układamy na próbę tkanine w celu zrobienia "wykroju". "Wykrój" nawijamy luzno na rurę zwinieta z tektury (papieru). Pozwoli to później na łatwiejsze  ułożenie tkaniny. 
3. Powierzchnie przeznaczone do laminowania odtłuszczamy czystą tkaniną bawełnianą nasączoną acetonem lub bezbarwnym denaturatem. Odtłuszczenie powierzchni wykonujemy na ok. 30 min przed rozpoczęciem laminowania. Powierzchni po odtłuszczeniu nie wolno dotykać.
4. Rozrabiamy  żywicę z utwardzaczem w takiej ilości aby pokryć 2-3 razy powierzchnie przeznaczona do laminowania. Rozrobioną żywicę nanosimy wałkiem grubą warstwą  na całą powierzchnię sklejki (pod dany wykrój tkaniny). Żywica  jest wchłaniana przez sklejke niejednakowo we wszystkich miejscach.  W miejscach w ktorych  tworza sie "suche plamy"  nanosimy na nie  dodatkowo żywicę.  Po częściowym  zżelowaniu  na calość nanosimy  jeszcze jedną warstwę żywicy. 
5. Po zżelowaniu podkładu  do stopnia "sucholepkości" nakładamy tkaninę rozwijając ją z wałka. Tkanine ukladamy na całej "dlugości" lub tylko rozwijamy z wałka  ok. 50 cm.  Ukladanie tkaniny robimy bez zbytniego naciągania, dbając aby nie tworzyły sie  zmarszczki.  Ułożony fragment tkaniny przesycamy  od góry żywicą podobnie jak to było w metodzie suchej. Nie są już potrzebne takie ilosci żywicy jak w metodzie "suchej" gdyż sklejka jest  już nasycona żywicą. 
6. Po przesyceniu żywicą pasa szerokości  ok. 50 cm  rozwijamy z wałka  następny odcinek  tkaniny  i przesycamy go jak w pkt. 5 . W W wypadku ułożeniu  tkaniny na całej długości  nanosimy żywicę  wałkiem na kolejny odcinek.  Nie jest zalecane  nanoszenie żywicy na całą długość tkaniny  jednocześnie. 
7. Polaminowany pas kontrolujemy na brak żywicy lub jej nadmiar i obecność pęcherzy powietrza pod laminatem. Pęcherze usuwamy przy pomocy metalowych wałków lub przez tepowanie, jeśli to nie skutkuje robimy to strzykawką z igłą usuwając powietrze i wstrzykując żywice  lub nacinając  pęcherz  w najwyższym jego miejscu na b.krótkim odcinku. 
8. Czynności z pkt.  6 i 7 powtarzamy  aż do przesycenia  żywicą całej długości pasa tkaniny.
   
9. Na całą dlugość laminowanego pasa poszycia nanosimy wałkiem żywicę w ilości takiej aby pokryć całkowicie fakturę tkaniny.  Należy położyć 3-4 warstwy . Kolejne warstwy nakładamy  nie czekając do całkowitego zżelowania  żywicy.  "Mokre" na "mokre". 
10. Przenosimy sie na drugą burtę i  powtarzamy czynności z  pkt. 2-9.
    

Uwagi. 

1. W obu metodach wygodnie jest pracować trzema „ekipami”. Dwie układają laminat po obu burtach a trzecia przygotowuje i dostarcza żywicę dla ekip laminujących.
2. Przed stwardnieniem laminatu należy go ostrożnie przyciąć do „wymiaru” odcinając niewykorzystaną matę. Na krawędziach – wzdłuznikach zostawiamy 10mm zakładkę. Robimy to ostrym nożem (np. do tapet) bez dużego nacisku aby nóż nie zagłębiał się w sklejce.
3. Podczas laminowania  na  dworze powinna być sucha , wyżowa pogoda z temperatura min. 16 st. C.  Wszystkie naczynia i narzędzia powinny być idealnie suche. Wilgoć może mieć bardzo destrukcujny wpływ na jakość laminatu. 
4. Niektóre  utwardzacze do żywic epoksydowych zostawiają po zżelowaniu na powierzchni laminatu  "tłustą, śliską" warstewke którą przed  nałożeniem kolejnej warstwy laminatu,  żywicy lub malowaniu należy usunąć przez  matowienie i odtłuszczenie powierzchni.
   

Wykończenie powierzchni.

             Laminat epoksydowy o gramaturze 100-150 jest wystarczająco transparentny aby pozostawić kadłub w naturalnym kolorze drewna. Należy pamiętać że większość żywic epoksydowych nie jest odporna na promieniowanie UV. Po skończeniu laminowania i całkowitym „stanięciu” laminatu cały kadłub nad powierzchnią wody musi być pokryty powłoką zabezpieczającą przed UV. Najczęściej do tego celu stosuje się lakiery lub farby (emalie) poliuretanowe, poliwinylowe lub akrylowe.

Materiały. 

Przy kalkulowaniu ilości tkaniny szklanej i żywicy pomocne będą powierzchnie poszczególnych części kadłuba Sztrandka.  Są one następujące:

Różnice są niewielkie, praktycznie nieistotne, tym bardziej że materiały  do laminowania kupujemy z dosyć sporym  nadmiarem.
Mata szklana ma różne szerokości, fakt ten trzeba uwzględnić przy obliczaniu potrzebnej ilości. Odpady są zależne od szerokości rolki.
Typowe zużycie żywicy epoksydowej przy jednowarstwowym laminacie 100-200 g/mkw to około  1-1,2 kg na mkw powierzchni laminowanej.
 

• Żywica 105 + utwardzacz  205 w proporcji wagowej 5:1 żywica "szybka” lub z  206 „wolna”. Kupujemy tzw. C- pack czyli opakowanie żywicy i utwardzacza dające łącznie  30 kg  mieszniny żywicy z utwardzaczem. 
• Lakier poliuretanowy Epifanes bezbarwny lub kolor – 6 puszek do malowania powierzchni laminatu.
• Tkanina 135 g/mkw  w rolkach 5m x 1m  -  6 rolek.
• Pompki do żywicy i utwardzacza  - 2 sztuk.
• Raczka do wałków + 6 wałków 

• Epidian 51 + utwardzacz ET (lub Z1) w proporcji wagowej 100:15  (100:10) 
• Epidian 52 + utwardzacz ET (lub Z1) w proporcji wagowej 100:20  (100:13) 
• Epidian 6 +utwardzacz ET (lub Z1) w proporcji wagowej 100: 20 (100:13)
• Epidian 5 +utwardzacz ET (lub Z1) w proporcji wagowej 100: 18  (100:12) 

Dla laminatów ze zbrojeniem szklanym z mat sklejanych lepiszczem należy stosować żywicę Epidian 53 zawierająca  styren rozpuszczający lepiszcze

• Epidian 53 + utwardzacz ET ( lub Z1) w proporcji wagowej 100: 15 (100:10)   

• Żywica LH 145 + utwardzacz H10  w proporcji wagowej 100:45-50 daje laminat transparentny o dużej przeźroczystości i odporności na UV.
• Żywica LH 145 + utwardzacz 135-38 MGS w proporcji wagowej 100:35
• Żywica LH 130 + utwardzacz 135-38 MGS w proporcji wagowej 100:35
• Żywica L135 MGS + utwardzacz 135-138MGS w proporcji wagowej 100:35
• Posiada  bogatą  ofertę tkanin  szklanych. 

Gotowy laminat epoksydowo szklany nie jest odporny na promieniowanie UV *).   Dla zabezpieczenia należy pokryć go warstwą lakieru (farby) odpornego na UV. Mogą to być wyroby poliuretanowe, poliwinyliwe lub akrylowe. Stosujemy lakier bezbarwny jeżeli laminat jest przezroczysty i widać ładna fakturę drewna lub kolorowy gdy chcemy mieć Sztrandka pomalowanego na dowolny kolor.
Cześć podwodną można pomalować farbą przeciwporostową.

*) żywice Havla z utwardzaczem H10 zwiększają odporność laminatu na UV.  

*) firma GRM System ma w swojej ofercie żywicę Polygel 3232 o dużej przeźroczystości przeznaczoną do ochrony przed promieniowaniem UV laminatów epoksydowych.
 

• Tkaniny szklane z Krosna produkowane są w rolkach o szerokości 125 cm i długości zależnej od gramatury. Nadają się do żywic epoksydowych i poliestrowych.
• Maty z lepiszczem można stosować wyłącznie z żywicami zawierającymi styren –większość poliestrowych i niektóre epoksydowe np. Epidian 53.

Producent tkanin i mat szklanych. http://www.krosglass.com.pl/wpolska/gpl.htm . 

Narzędzia. 

• Waga.
• Miski polietylenowe lub naczynia szklane.
• Wałki malarskie (nierozpuszczalne w żywicy).
• Pędzle z krótkim sztywnym włosem. (przycięte)
• Metalowe żłobkowane wałki.
• Gumowe zgarniaki ( robimy sami lub może to być mała wycieraczka samochodowa)
• Nóż do ciecia laminatu (ostry, np. do tapet)
• Nożyczki
• Strzykawki jednorazowe z grubą igłą.
• Metalowy liniał.